焦爐

煉焦爐，一種通常由耐火磚和耐火砌塊砌成的爐子，用于使煤炭化以生產焦炭。

焦爐氣,又稱焦爐煤氣。是指用幾種煙煤配制成煉焦用煤，在煉焦爐中經過高溫干餾后，在產出焦炭和焦油產品的同時所產生的一種可燃性氣體，是煉焦工業的副產品。

焦爐氣是混合物，其產率和組成因煉焦用煤質量和焦化過程條件不同而有所差別，一般每噸干煤可生產焦爐氣300~350m3（標準狀態）。其主要成分為氫氣(55%～60%）和甲烷(23%～27%），另外還含有少量的一氧化碳（5%～8%）、C2以上不飽和經（2%～4%)、二氧化碳（1.5%～3%)、氧氣(0.3%～0.8%))、氮氣(3%～7%)。其中氫氣、甲烷、一氧化碳、C2以上不飽和經為可燃組分，二氧化碳、氮氣、氧氣為不可燃組分。

焦爐氣屬于中熱值氣，其熱值為每標準立方米17～~19MJ，適合用做高溫工業爐的燃料和城市煤氣。焦爐氣含氫氣量高，分離后用于合成氨，其它成分如甲烷和乙烯可用做有機合成原料。

焦爐氣為有毒和易爆性氣體，空氣中的爆炸極限為6%～30%。

高爐

blast furnace

橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹﹑爐缸5部分。由于高爐煉鐵技術經濟指標良好，工藝簡單﹐生產量大,勞動生產效率高,能耗低等優點，故這種方法生產的鐵占世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石)，從位于爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵﹐還有副產高爐渣和高爐煤氣。

煉鐵過程實質上是將鐵從其自然形態―礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。煉鐵方法主要有高爐法（應用最多的)、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中(還原物質CO、H2 、C，適宜溫度等）通過物化反應獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。

通常，冶煉1噸生鐵需要1.5～2.0噸鐵礦石，0.4～0.6噸焦炭，0.2～0.4噸熔劑，總計需要2～3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。高爐煉鐵的特點是規模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。

轉爐

converter

爐體可轉動，用于吹煉鋼或吹煉銃的冶金爐。轉爐爐體用鋼板制成，呈圓筒形，內襯耐火材料，吹煉時靠化學反應熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼設備，也可用于銅、鎳冶煉。轉爐按爐襯的耐火材料性質分為堿性（用鎂砂或白云石為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）轉爐;按氣體吹入爐內的部位分為底吹、頂吹和側吹轉爐;按吹煉采用的氣體，分為空氣轉爐和氧氣轉爐。轉爐煉鋼主要是以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是:靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分（如碳、錳、硅、磷等）與送入爐內的氧進行化學反應所產生的熱量，使金屬達到出鋼要求的成分和溫度。爐料主要為鐵水和造渣料(如石灰、石英、螢石等)，為調整溫度，可加入廢鋼及少量的冷生鐵塊和礦石等。在轉爐煉鋼過程中，鐵水中的碳在高溫下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合氣體，即轉爐煤氣。轉爐煤氣的發生量在一個冶煉過程中并不均衡，且成分也有變化，通常將轉爐多次冶煉過程回收的煤氣經降溫、除塵，輸入儲氣柜，混勻后再輸送給用戶。

電爐

electric furnace

利用電熱效應供熱的冶金爐。電爐設備通常是成套的，包括電爐爐體，電力設備（電爐變壓器、整流器、變頻器等），開閉器，附屬輔助電器（阻流器、補償電容等），真空設備，檢測控制儀表（電工儀表、熱工儀表等），自動調節系統，爐用機械設備（進出料機械、爐體傾轉裝置等）。大型電爐的電力設備和檢測控制儀表等一般集中在電爐供電室。

同燃料爐比較，電爐的優點有:爐內氣氛容易控制，甚至可抽成真空;物料加熱快，加熱溫度高，溫度容易控制;生產過程較易實現機械化和自動化;勞動衛生條件好;熱效率高;產品質量好等。冶金工業上電爐主要用于鋼鐵、鐵合金、有色金屬等的熔煉、加熱和熱處理。19世紀末出現了工業規模的電爐，20世紀50年代以來，由于對高級冶金產品需求的增長和電費隨電力工業的發展而下降，電爐在冶金爐設備中的比額逐年上升。電爐可分為電阻爐、感應爐、電弧爐、等離子爐、電子束爐等。